データ品質の改善
データ入力とカスタマーインターフェースの自動化で精度が向上します。ビジネスの成長に合わせて業務を最適化しやすくなります。
バーコードベースの倉庫ソリューションでプロセスを合理化
自動化ツールで適切な時間に適切なジョブをリリースし、DIFOT（全数納期順守）の数値が向上します。
完全な透明性
可視性が高まることで、季節的要因による変化やビジネスの成長、大口顧客の管理に合わせた倉庫業務の調整が可能です。
倉庫管理の未来がここにあり、それは御社の未来を形作るものです。
複雑な技術構成、法外な開発費、複雑なコーディングプロセスに苦戦する時代に別れを告げましょう。
自動化の力を活用すれば、御社チームの貴重な時間を取り戻し、従業員の高い定着率、比類のない精度、そしてエンドツーエンドの物流業務全体の効率の向上につながります。
CargoWiseに深く統合されている製品倉庫は、高品質の管理制御と可視性とともに、ストレートスルーのデジタル処理を提供します。それだけではありません。実装は数日以内に完了し、わずか数時間で新規顧客にサービスを提供することができます。
高度な統合インターフェース
実装の容易さ
高度な拡張性
強力な自動化
在庫管理
カートナイゼーション
最適化モード
コスト削減
ラストマイル配送
トラック、鉄道、海上、そして航空のすべてに対応
CargoWiseは 製品のルールエンジンにおける ゲーム・チェンジャーです
在庫配分ルール機能は、倉庫の一通りかつ多様な使用事例に対する包括的なソリューションを提供します。ユーザーは、測定単位、ロケーションの属性、販売チャネル、組織タイプ、そして製品または在庫の属性などの要素に基づいてルールを構成し、リソースの最適な利用を確保できます。
棚入れルールは入荷する商品の最適な倉庫ロケーションを判断します。製品、入荷ジョブ、ロケーション、およびロケーションの容量制約からの基準を利用することで、棚入れプロセスがスムーズかつ体系化され、在庫が最適な場所に配置されるようになります。
循環棚卸タスクの作成ルールで、通常の倉庫業務を中断することなく、在庫を頻繁に確認することができます。倉庫の閉鎖や作業の中断が必要な従来の年次または四半期ごとの棚卸とは異なり、循環棚卸タスクはユーザー定義のルールに基づいて自動的にトリガーされます。これにより、正確な在庫記録を確保する一方で、倉庫業務の継続が可能になります。
ウェーブ管理とも呼ばれるウェーブ作成は、倉庫オーダー処理に大変革をもたらします。ウェーブ作成は同様の属性を持つオーダーを自動的にグループ化し、特定の時間にピッキングのためにリリースするため、オーダーのフルフィルメントが最適化され、手動によるオーダー選択の必要がなくなります。これらのルールは顧客、キャリア、販売チャネル、最大重量または容積などの基準に基づいて調整でき、管理上の判断エラーを軽減することができます。
エンドツーエンドの倉庫業務を効率的に管理できます
倉庫の最適化
定期的なスケジュールで循環棚卸を行い、WMSデータと実地棚卸しの間における誤差を特定することにより、正確な在庫管理を維持します。
倉庫に出入りする各貨物の動きを記録するシステム生成の監査証跡を使用して、可視性とレポート機能を向上できます。
在庫レベルを監視し、商品の移動を管理します。オーダーステータスをリアルタイムで表示できるため、最新かつ十分な情報に基づいたより正確で確実な判断ができます。
クライアント別の取扱いおよび保管用レート表を設定し、各ジョブに自動的に料金を適用することができるため、処理エラーを排除して効率を向上することができます。
保管場所を問わず在庫を360度の視点で確認できます。これにより必要に応じて在庫を流通させることができ、商品の計画および割当を改善できます。
倉庫業務および統合
シームレスに統合された付加価値のあるサービスにより、提供するサービス範囲を広げて顧客満足度を高める一方で、倉庫業務の収益源を増やすことができます。
保税倉庫とFTZ（自由貿易地域）が現地の税関の規則や規制に従って在庫を保管し流通させているという安心感を提供します。
製品をスキャンしてカートン梱包に入れ、シリアルシッピングコンテナコード（SSCC）でラベル付けします。ラベルはキャリアの仕様に従って自動生成されるので、誤配送や配送遅延の可能性が減少します。
CargoWiseのモバイル倉庫アプリケーションを使用すると、今後の倉庫業務を安心して行うことができます。Androidデバイス用に特別に開発され、最新のタッチスクリーンとユーザーエクスペリエンス・テクノロジーに加えて、セキュリティの直接更新と将来におけるすべての拡張機能のサポートを提供します。
ピッキングと梱包の最適化
統合された出庫ピッキング、梱包、出荷管理により、倉庫業務が一変します。
ケースに満たないピッキングに対して、システムはカートナイゼーションを実行するため、人件費が削減され、効率が高まります。製品の寸法に基づいてカートンの数量、サイズ、中身を判断し、ピッキングを効率化します。
ピッキング担当者は荷送人のカートンをトロリーに積み込み、1回で効率的に商品を収集するため、移動距離と時間が短縮されます。この方法は、特にマルチ・ピッキングオーダーの場合に、生産性とオーダーのサイクルタイムを向上させます。さらに、貨物が適切に収まることが保証されるため、顧客満足度が向上します。
ピッキング中に調整が必要な場合は、「在庫へのアイテム返却」の機能により、在庫を倉庫に簡単に再割り当てすることができます。
より迅速でスマートに作業
AndroidベースのRFスキャナーを使用して、倉庫における速度と効率が向上します。
精度とパフォーマンスを保証するスキャナーは、入荷から在庫管理、ピッキング、梱包、リリースまでのバーコードプロセス全体をサポートします。
完全な出庫車両積載制御により、パッケージをスキャンして完璧な監査証跡を取得できます。デバイスを特定のエリアまたはピッキング方法に合わせて調整することで、仕事の流れを最適化するための正確な指示が保証されます。
バーコードスキャンを効率化するために、製品倉庫には1D、GS1、または2D QRコード用の統合バーコード解析モジュールが搭載されています。単一のバーコードから複数のデータ要素を抽出し、1回のスキャンで複数の製品と属性を取り込めるため、時間を大幅に短縮できます。